Munitionsautomatisierung übersteigt die Anforderungen von heute an die Zukunft

Underwood Ammo übersprang einige Schritte auf dem Weg zu seinen Verpackungsanlagen und entschied sich dafür, einen schrittweisen, inkrementellen Hochlauf zur vollständigen Automatisierung zu vermeiden. Stattdessen stürzte man sich ins kalte Wasser und baute ein fortschrittliches Monoblock-System für Kartonierung, Kartonverpackung und Palettierung ein.

Kevin Underwood war 2013 erstmals für sein Unternehmen Underwood Ammo tätig, nachdem er erkannt hatte, dass er eine Marktlücke für bessere Munition zu einem vernünftigen Preis schließen konnte. Seitdem hat die Marke die Qualität ihrer Produkte zu einem erstklassigen Ruf gemacht, und mittlerweile schwören einige der weltweit führenden Sportschützen und Jäger sowie Strafverfolgungsbehörden und das Militär auf die Munition. Und sie sind bereit, ihren Freunden und Kollegen davon zu erzählen.

Aber wie viele neuere Marken, unabhängig von der Branche, die Ultra-Premium-Produkte in geringeren Anfangsmengen herstellen, startete Underwood Ammo nicht mit einer stark automatisierten Anlage im Light-Out-Stil. Das traf insbesondere auf das Verpackungsstück zu. Noch vor einem Jahr wurden die meisten Verpackungsvorgänge, einschließlich Kartonierung, Etikettierung und Kartonverpackung, am Hauptsitz des Munitionsunternehmens in Sparta, Illinois, vollständig von Hand durchgeführt. Es gab eine gewisse Automatisierung, um Patronenhülsen mithilfe einer ATLM (Ammo Tray Loading Machine) in spritzgegossene Kunststoffschalen zu platzieren, und die Bediener verwendeten eine automatische Hülsenverjüngung zum Verschließen von Wellpappenhüllen, aber das war es auch schon. Mittlerweile führte die wachsende Beliebtheit der Marke zu einer Nachfrage, die angesichts der begrenzten Verfügbarkeit und der hohen Arbeitskosten nur durch Automatisierung gedeckt werden konnte.

Bei der Beurteilung, wie die Verpackungsautomatisierung angegangen werden kann, hat Kevin Underwood nicht ein Jahr oder sogar fünf Jahre in die Zukunft geschaut. Er betrachtete das Gesamtbild und bereitete sich auf die Skalierung vor. Daher machte er sich nicht die Mühe, eine Zwischen- oder halbautomatische Installation durchzuführen, sondern entschied sich dafür, von null Automatisierung auf ein System umzusteigen, das praktisch zukunftssicher ist. Das vollautomatische kundenspezifische Monoblock-Kartonierungs-, Kartonverpackungs- und Palettiersystem bei Underwood Ammo.

„Wir überspringen ein paar Schritte, aber das bedeutet, dass wir nicht mehr als einmal etwas tun müssen. … So arbeite ich im Großen und Ganzen“, scherzt Underwood.

Angesichts dieser Einstellung war es für sein Team keine Überraschung, dass Underwoods erster Ausflug in integrierte Verpackungsmaschinen direkt in vollautomatische Anlagen von Aagard führte und damit direkt ins kalte Wasser stürzte. Das maßgeschneiderte Projekt für die Sekundärverpackung in einem Monoblockgehäuse mit geringer Stellfläche umfasst einen Kartonierer, einen Sammelpacker und einen Palettierer sowie Codierung und Markierung, Vision und mehr.

Das Monoblock-System sorgt für die kleinstmögliche Stellfläche, indem es den verschwendeten Platz eliminiert, der mit separaten Maschinen für jeden der Kartonierungs-, Kartonverpackungs- und Palettierungsvorgänge verbunden ist, und die langen Übergaben zwischen den einzelnen Vorgängen vermeidet. Darüber hinaus können Umstellungen mit einem einzigen HMI-Eingang statt mit drei erfolgen.

„Mit dem ATLM werden die Patronen zum größten Teil automatisch in die Schalen gelegt, sodass unser größter Engpass [danach] beim Verpacken lag“, sagt Underwood. „Wir haben versucht, im Laufe der Zeit zu automatisieren, also machen wir einfach weiter. Aagard war das letzte Teil des Puzzles, und wir sind durch so viel Automatisierung und Raffinesse offensichtlich einen großen Schritt weitergekommen.“

Munitionsschalen, die vom ATLM kommen, werden in Rollwagen gelegt und dann von Hand in die Aagard-Ausrüstung eingeführt. Dies signalisiert Raum für zukünftige Automatisierung, aber dazu später mehr. Die Zufuhr erfolgt in zwei Reihen, wobei zwei parallele, einreihige Bahnen mit Munition in Tabletts, die in Längsrichtung ausgerichtet sind, in die Kartonieranlage gefördert werden. Angesichts des manuellen oder halbautomatischen Zustands der vorgelagerten Vorgänge erfolgt die Inspektion sofort über Cognex-Bildverarbeitungs- und Scansysteme. Eine Konfiguration mit zwei Munitionsschalenzuführungen ermöglicht eine Verdoppelung der Produktion bei einem moderaten, überschaubaren Tempo.

„Eines der großartigen Dinge, die Kevin [Underwood] zu Beginn dieses Projekts hervorragend gemacht hat, war, dass es die Kapazität weit übersteigt. Und dann verstand er, dass einige der bisherigen Prozesse, zumindest bis sie ihren zukünftigen Zustand erreichen, halbautomatisiert sind. Es besteht die Möglichkeit, dass eine Patrone [Munition] in einem Fach fehlt; Manchmal kann das einfach passieren“, sagt Eli Jeffers, Supervisor bei Underwood Ammo. „Also haben wir die Einspeisung überprüft. Wir inspizieren Tabletts visuell mit einer Kamera, stellen fest, wann [eine vergessene Patrone in einem Tablett] der Fall ist, verfolgen sie dann durch das System und lehnen sie ab, um sicherzustellen, dass sie nicht an einen Kunden ausgegeben werden. Das Letzte, was Sie wollen, ist, dass einem Kunden ein Mangel entsteht; Wenn es sich um ein Premiumprodukt handelt, möchten sie kein unvollständiges Tablett erhalten. Da haben wir uns besonders viel Mühe gegeben.“

Ein weiteres Beispiel für die vorausschauende Planung von Underwood ist die Einführung von „Pulldown“ in das System bereits zu Beginn des Projekts. Dies zeigte sich darin, dass er sich für eine Doppelnutzen- oder Doppelzuführung für Munitionsschalen sowie eine Doppelnutzen-Zuführung für das Aufrichten von Kartons aus 2D-Zuschnitten entschied. In beiden Fällen ging es darum, die Gesamtkapazität zu erhöhen und gleichzeitig die Raten niedrig und überschaubar zu halten. Dieser Two-up-Ansatz halbiert effektiv den Tarif für einzelne Fahrspuren. Jede Bahn leistet 25 Zyklen/Minute, aber mit einem Doppelnutzenformat profitiert Underwood von einer Kapazität von 50 Kartons/Minute. Die abgelegte Munition wird zum Laden in Kartons ausgestreckt hingelegt.

„Das passt einfach zu Aagards Philosophie, eine möglichst gleichmäßige Bewegung zu erzeugen“, sagt Jonas Capistrant, Anwendungsingenieur-Manager bei Aagard.

Es war auch praktisch, zwei Zuführbänder zu haben, da eine solche Anordnung den Platz vergrößerte, den die Bediener zum Beladen von Munitionsschalen nutzen konnten, wenn diese von vorgelagerten Betrieben auf Zuführbänder gelegt wurden.

„Unser Ziel war es, sowohl den jetzigen als auch den künftigen Engpass zu beheben, den wir noch nicht einmal erreicht haben“, sagt Underwood.

Die Kartonagen werden über zwei parallele, mit 2D-Flachzuschnitten befüllte Magazine dem System zugeführt. Das Unternehmen verwendet wiederverschließbare Kartons im Tuck-Tab-Stil statt vollständiger Klebelaschen, sodass der Endverbraucher die Kartons bequem wieder verschließen kann, nachdem er einzelne Schuss Munition geladen hat. Kartons werden mithilfe von Vakuumgreifern mit gegenüberliegenden Saugnäpfen mechanisch zu 3D-Kartons aufgerichtet, wobei die Einstecklaschen nach unten zeigen, während sie in zwei parallele Förderbänder geladen und dann nacheinander weiterbefördert werden.

„Eines der Dinge, die in der Branche sehr üblich sind, ist, dass die Einstecklaschen einander gegenüberstehen. Und ursprünglich war das hier das Format, das sie hier geplant hatten, bei dem man eine Klappe nach oben und die gegenüberliegende Klappe nach unten steckt“, sagt Capistrant. „Aus Gründen der Automatisierung ist es jedoch einfacher, wenn beide Klappen der Einstecklasche unten und auf derselben Seite sind, damit sie nicht im Weg sind, wenn wir die Munitionsfächer laden oder später, wenn wir diese Klappe einstecken . Wir wollen die Lasche nicht in die Plastikschale stecken, sondern sie soll mühelos in den Karton passen. Deshalb haben wir den Karton dahingehend geändert, dass sich die Klappen auf der gleichen Seite befinden, anstatt einander gegenüber zu liegen.“

Ein weiteres einzigartiges Element der Konfiguration zum Aufrichten von Kartons ist die Praxis, Zuschnitte in Längsrichtung aus den Magazinen zu entnehmen und sie dann mithilfe des mechanischen Endeffektors der Breite nach in die Förderbänder zu drehen, wobei die Einstecklaschen nach außen gespreizt werden. Sensoren erkennen leere Tablettplätze.

„Der ursprüngliche Entwurf sah schon zum Zeitpunkt des Verkaufs vor, dass wir etwas Traditionelleres machen würden, bei dem wir die Kartons im Magazin hochkant aufstellten. Aber sie lassen sich auf diese Weise nicht so leicht von Hand in das Magazin laden“, sagt Capistrant. „Deshalb haben wir eine Funktion hinzugefügt, mit der wir die Rohlinge so laden, wie es für das Laden am besten ist, nämlich in Längsrichtung. Dann drehen wir die Rohlinge, während wir sie aufrichten, und sie werden in die Mitnehmer eingesetzt, wodurch wir das Beste aus beiden Welten erhalten. Sie sind beim Beladen in ihrer stabilsten Form und auch beim Weitertransport durch die Maschine im richtigen Format.“

Die Kartons selbst, die von Graphic Packaging International (GPI) geliefert werden, sind KD-Zuschnitte mit einer Stärke von 24 pt, wobei die (Seiten-)Klappe des Herstellers vorgeklebt ist und somit den einzigen Klebstoff im Primärverpackungsteil des Systems darstellt. Die Kartons sind einseitig bedruckt und verfügen über eine zusätzliche UV-Beschichtung für eine bessere Regalwirkung.

„Wir möchten, dass sowohl unsere Verpackung als auch die Munition hochwertig sind“, sagt Underwood über die stabilen, elegant dekorierten Kartons. Die 2D-Kartonzuschnitte befinden sich in Längsrichtung ausgerichteten Magazinen und werden beim Aufrichten um 90 Grad gedreht, um der Breite nach in die Mitnehmer eingeführt zu werden, wobei beide Einstecklaschen nach unten zeigen.

Zurück in der Verpackungslinie werden die beiden nach unten gerichteten Einstecklaschen jeweils unter einen Metallflansch gezogen, während die aufgerichteten Kartons die Linie hinunter zur Kartonbeladung laufen. Diese Voreinsteckstation verhindert, dass die Klappen das anschließende Laden der Munition in den Karton behindern.

In der Zwischenzeit werden die Munitionsschalen an der Produktzuführung um 90 Grad gedreht, sodass sie auf der Seite liegen, wobei die Kunststoffschalen stromabwärts und die schmaleren Geschossenden der Patronen stromaufwärts zeigen. Anschließend werden sie von einem Schieber sanft in die Kartons geladen.

„Auch aus diesem Grund haben wir das gesamte Design so geändert, dass die Einstecklaschen nach unten zeigen“, sagt Capistrant. „Wir schützen diese Klappen [indem wir sie unter den Metallflansch versenken], und ein Trichterlader schützt die Ecken des Kartons und verhindert, dass entweder die Kunststoffschale oder sogar die Munitionspatronen am Rand des Kartons hängen bleiben. Die Art und Weise, wie die Ladestation eingerichtet ist, ist so konzipiert, dass die Munitionsschalen einen freien und freien Weg haben, um in den Karton zu gelangen.

„Beim Verschließen wollten wir, dass die Einstecklaschen über den Schalen in den Karton gesteckt werden“, fährt er fort. „Die Schwerkraft hält sie fest, und wenn sie geschlossen sind, dringt die Lasche etwa 2,5 cm in den Karton ein.“

Indem Sie die Lasche über die liegende Plastikschale stecken, anstatt zu versuchen, die Lasche unter die schwere Schale zu schieben, wo sie liegt, behindert der Inhalt des Kartons nicht das Schließen der Einstecklaschenklappen des Kartons. Das Schließen dieser Klappen erfolgt über Festo-Pneumatik. Die Stecklaschenklappen werden nach dem Aufrichten unter einen Metallflansch gezogen, um das Laden der Munitionsschalen zu erleichtern.

Dies ist ein weiterer Fall, in dem das Doppelnutzen-Zuführungsformat erneut ins Spiel kommt. Underwood investiert in gut dekoriertes Kartonmaterial, sodass ein reibungsloser, langsamerer Betrieb, der den Karton sorgfältig schützt und die Munitionsschalen sanft belädt, unschöne Schäden an der Premium-Primärverpackung verhindert.

Beladene Kartons mit geschlossenen Einstecklaschen werden dann mit einem Videojet-Tintenstrahlsystem codiert und markiert. Zu den variablen Daten gehören das Munitionskaliber, das Gewicht der Patrone, eine Beschreibung des Patronentyps, eine Chargennummer und ein UPC-Code.

Geschlossene Kartons werden in der Regel quer aus einer Einschubkammer in einen Kipper geschoben, wo sie im 2x5-Format zu je 10 Kartons gestapelt werden. Anschließend werden die Kartons durch Drehen um 90 Grad auf die Kanten gekippt. Underwood weist darauf hin, dass die meisten Formate diesem 2x5-Muster folgen, in der Zukunft jedoch die Flexibilität für andere Muster besteht.

Das Kippen am Rand erfüllt für die Kartons keine bestimmte Funktion, es war lediglich eine Orientierungsvorgabe; Es funktionierte besser mit dem Maschinenlayout und der Art und Weise, wie die Maschine Kisten aufrichtet. Ein Mechanismus im Kipper übt Druck auf die beiden Stapel zu je fünf Kartons aus, um sie fest zusammenzudrücken, eine dreiseitige Eindämmung zu gewährleisten und zusätzliches Spiel zwischen den Kartons vor dem Packen zu vermeiden.

Für die Maschinenbesichtigung haben wir uns bisher auf einige spezifische SKUs mit 2x10- oder 4x5-Anordnungen von 20-ct-Munition in spritzgegossenen Schalen konzentriert. Das Unternehmen stellt aber auch 5x10-Formate für 50-ct-Munition und kleinere 10-ct-Munition her. Aber das Wichtigste ist, dass alle diese Formate in vielen verschiedenen Munitionskalibern und Patronentypen erhältlich sind. Das bedeutet, dass 350 verschiedene SKUs in die 10 verschiedenen Kartonstile verpackt werden, die derzeit in der Maschine programmiert sind. Jeffers rechnet mit der Entwicklung dieser Ausrüstung und geht davon aus, bis zu 35 verschiedene Rezepte für 35 verschiedene Einzelverpackungsformate zu programmieren. Die Munitionsschalen aus der Doppelzuführung sind so ausgerichtet, dass sie auf der Seite liegen, bevor die Schieber sie in Kartons laden.

Wie auch immer man es aufteilt, der Produktmix ist riesig und es kommt häufig zu Umstellungen. Aus diesem Grund entschied sich Underwood für eine optionale Funktion, eine vollautomatische Umstellung.

„Das beste Geld, das ich je ausgegeben habe“, sagt Underwood. „Ich kann einen Knopf drücken und es verändert über 96 % der Maschine, und es hat absolut genau das getan, was wir uns erhofft hatten. Die Umrüstzeit ist mit weniger als 10 Minuten minimal. Es ist natürlich eine teure Option, aber es hat sich gelohnt. … Unsere Branche hat sich tatsächlich etwas verlangsamt. Wir führen keine großen Serien [langer Auflagen einzelner SKUs] durch wie früher, daher sind Umstellungen noch wichtiger [für kürzere Auflagen mit mehr Mix]. Aus dieser Perspektive war es phänomenal.“

Ein weniger häufig diskutiertes Element der Fähigkeit zur automatischen Umstellung ist, wie einfach ein CPG seine eigenen Rezepte programmieren und testen kann – im Gegensatz dazu, sich darauf zu verlassen, dass der OEM die gesamte Programmierung zu Beginn des Projekts durchführt oder, was teurer ist, über den Aftermarket-Support.

„Wenn sie gewollt hätten, dass wir alle 35 ihrer Rezepte testen, wäre das für uns sehr aufwändig gewesen. Deshalb haben wir dafür gesorgt, dass sie ihre eigenen Größen ohne die Hilfe der Aagard-Techniker einrichten konnten. Am Anfang war es eine kleine Lernkurve, aber jetzt entwickeln sie Rezepte, von denen wir nichts wissen“, sagt Capistrant. Die Kartons werden zu 2x5 Stapeln formatiert und dann durch Drehen um 90 Grad auf die Kante ausgerichtet, bevor sie an drei Seiten eingeschlossen und von einem Schieber in eine Wellpappschachtel geladen werden.

Jeffers fügt hinzu: „Es ist sehr einfach. Ich habe heute Morgen tatsächlich ein neues Gerät eingerichtet, und der gesamte Vorgang hat 20 Minuten gedauert, mit nur ein paar kleinen Änderungen hier und da und der Änderung der Versätze um Millimeter. Sobald ich alle Höhen und Breiten mit normaler Ablehnung perfekt programmiert habe, kann es von Anfang bis Ende maximal etwa 30 Minuten dauern. Und sobald es da drin ist, ist es dauerhaft. Ich kann dieses Rezept in einem Jahr umsetzen, und die Arbeit ist bereits erledigt.“

„Dies ist eine Funktion, die wir Rapid Launch nennen, unsere Maschinentechnologie, die es unseren Kunden ermöglicht, ein neues Produkt in wenigen Minuten einzurichten, anstatt die Ausrüstung nachzurüsten oder eine andere Linie zu installieren“, sagt Capistrant.

Apropos SKU-Verbreitung: Die Kartonverpackungsvorgänge auf dem Monoblock waren darauf ausgelegt, Wellpappkartons aufzurichten und zu verpacken, die eine Reihe von Produkten aufnehmen konnten, von Kartons mit 8 Zoll langer Gewehrmunition bis hin zu vergleichsweise kurzer Pistolenmunition.

„Ein typischer Flight-in-Case-Packer unterstützt einen so großen Bereich nicht besonders gut“, sagt Capistrant. „Wir haben tatsächlich eine einzigartige Overhead-Shuttle-Kartonverpackungskonfiguration entwickelt, bei der wir ein solides Aufrichten der gegenüberliegenden Becher aus dem Wellpappenkartonmagazin erreichen, es laden und in der Lage sind, diesen sehr großen Kartonbereich von einem sehr flachen Karton aus zu handhaben, der das nicht ist typischerweise durch Flüge unterstützt, bis hin zu den größeren Formaten.“ Wellpappkartons werden verpackt, mit Heißschmelzgeräten verschlossen und vor der Palettierung per Tintenstrahl mit variablen Daten bedruckt.

Unter den Kartonaufrichtevorgängen befinden sich Magazine mit 2D-Wellpappe-Kartonzuschnitten. Dank sorgfältiger Eindämmungs- und Sicherheitsmaßnahmen können Bediener Magazine problemlos nachfüllen, auch wenn über ihnen Rohlingsaufnahme- und -aufrichtevorgänge durchgeführt werden. Das Monoblock-Maschinenformat schafft physische Barrieren zwischen Bedienern und den beweglichen Komponenten.

Die Kartons werden mit einer Heißklebeausrüstung von Nordson verschlossen und versiegelt und durchlaufen dann eine weitere Runde der Codierung und Markierung. Bei diesem Vorgang drucken zwei gegenüberliegende Videojet-Tintenstrahldruckerköpfe dieselben variablen Daten, die auf die Primärverpackung gedruckt wurden, dieses Mal auf die Wellpappe. Die Kartons werden dann direkt vom Ende des Kartonpackers und Druckers entnommen und per Hängeshuttle in einen Palettierer mit zwei Feldern transportiert. Aufgrund der mittelschnellen Palettengeschwindigkeit kommt es (zumindest noch) nicht so häufig zu neuen Palettenbeladungen wie bei schnelleren Vorgängen. Automatisierte Palettenspender und Slip-Sheet-Inserter sind zu diesem Zeitpunkt nicht erforderlich, was die Systemkosten senkt.

Der Aufbau mit zwei Lagerplätzen mit Überkopf-Shuttle-Kartontransport und vollständig geschlossenen Lagerplätzen gibt dem Bediener genügend Zeit, um eine volle Palette zu entnehmen und sie mithilfe von Orion-Geräten zur Stretchfolie zu bewegen, während das System weiterhin ein Packmuster für die zweite Palette aufbaut in der zweiten Bucht. Obwohl die Kartons über Kopf durch Vakuum-Saug-Shuttles transportiert werden, ermöglicht ein besonderes Augenmerk auf die Eingrenzung des Bedieners in beiden Palettenfächern einen sicheren Zugang des Bedieners in die Fächer, um gefüllte Paletten zu entnehmen, genau wie es der Fall war, als das Aufrichten der Kartons über den Wellpappen-Zuschnittmagazinen erfolgte. Die Maschine schiebt eine physische Barriere zwischen sich bewegenden Betrieben und den Bedienern. Wellpappkartons werden verpackt, mit Heißschmelzgeräten verschlossen und vor der Palettierung per Tintenstrahl mit variablen Daten bedruckt.

„Wir vereinzeln die Kartons, während wir sie auf die Palette legen, sodass das Palettenmuster und die Art und Weise, wie wir sie auf die Paletten legen, sehr flexibel sind. Es ist sogar in der Lage, Windradmuster zu erstellen“, sagt Capistrant. „Diese Paletten sind ziemlich schwer, daher wird das Gewicht verringert, bevor die Größe erreicht wird, und das gibt uns viele Möglichkeiten.“

Für das gesamte Verpackungssystem stammen alle Automatisierungskomponenten, einschließlich Motoren, Antriebe, SPS und HMI, von Rockwell Automation.

Sobald das Monoblock-Verpackungssystem betriebsbereit war, konnte Underwood die Arbeitskräfte von den mühsamen, sich wiederholenden und ergonomisch unfreundlichen Verpackungsvorgängen ablenken und sie an anderer Stelle in der Anlage sinnvolleren Aufgaben zuweisen.

„Es ist einfach eine enorme Arbeitsersparnis bei den Verpackungsvorgängen, und es war eine Arbeit, die niemand machen wollte“, teilt Underwood mit. „Sie konnten eine Kiste ziemlich schnell packen, aber es sah nicht lustig aus.“ Die Kartons werden von einem Hängeshuttle vereinzelt und palettiert, nachdem sie direkt auf der Wellpappe codiert und markiert wurden. Das Gewicht der Produkte hält die Palettenhöhe tendenziell niedrig, es sind jedoch viele Palettenmuster, einschließlich Windrad, verfügbar.

Die neue Verpackungsausrüstung ermöglichte es Underwood und Jeffers außerdem, sich wieder auf die vorgelagerten Ablagevorgänge zu konzentrieren, wodurch sie mehr Arbeitsstunden hatten, um beim Ansammeln der Ablagen zu helfen und einen Rückstand an abgepackter Munition aufzubauen, um die Aagard-Bestie zu ernähren. Aber das macht nur noch deutlicher, dass große Automatisierungssprünge wie dieser den Engpass nur an eine andere Stelle auf der Linie verlagern. Und dieser Engpass liegt jetzt bei den Ablagevorgängen, sowohl manuell als auch auf den ATLMs.

„Eine schnellere, automatisierte Schalenmaschine, die direkt mit dem Aagard verbunden wird, das ist der nächste Schritt“, sagt Underwood. „Wir beschicken diese Maschine von Hand, aber die Absicht ist, dass dies letztendlich ein nahtloser Prozess wird.“

Und es wird mit ziemlicher Sicherheit bald passieren, vielleicht sogar in einem neuen Gebäude – Underwood hat in seiner aktuellen Einrichtung fast keinen Platz mehr. Er hat die Immobilie bereits gekauft, Pläne sind in Arbeit. Unabhängig davon, wo in der Linie dies geschieht, ist eine stärkere und bessere Automatisierung beim Tray-Einlegen und anderswo erforderlich, um das Beste aus der neuen Aagard-Verpackungsautomatisierung herauszuholen. Ein Palettenformat mit zwei Feldern bedeutet, dass die Palettierung in einem zweiten Feld weitergeht, während die Bediener die Palette aus einem ersten Feld entnehmen. Aus Sicherheitsgründen isoliert die Maschine den Bediener durch eine physische Barriere von allen beweglichen Teilen.

Aber das war schon immer Underwoods Plan: Zukunftssicherheit durch weitaus stärkere Ausweitung der Betriebsabläufe, als es die aktuellen Anforderungen erfordern. Dadurch kann Underwood-Munition im Laufe der Zeit zur Ausrüstung heranwachsen und der schrittweise, inkrementelle Anstieg vermieden werden, der den Fortschritt verlangsamt.

„Ein letzter großer Teil unserer Erfahrung mit Aagard war der Service und die Garantieabteilung“, schließt Underwood. „Sie haben sich bei allen Problemen, mit denen wir ein Problem hatten, wirklich um uns gekümmert. Sie waren immer direkt vor Ort, indem sie Teile übernachteten, und wenn ich irgendwelche Fragen hatte, konnte ich immer einfach jemandem eine SMS schreiben und er antwortete sofort. Es ist ein beeindruckender Abschluss einer erfolgreichen Installation.“ -PW

Wer regelmäßig mit Munition zu tun hat oder sich gut mit Schusswaffen auskennt, weiß, dass Sicherheitsbedenken beim Umgang mit Munition vernachlässigbar sind, zumindest bevor sie in einen Lauf geladen wird.

Aber diejenigen, die auf diesem Gebiet nicht so viel Erfahrung haben, fragen sich vielleicht, was die Sicherheit betrifft, wenn es um die Automatisierung oder mechanische Ausrüstung beim Umgang mit Patronen oder Munitionsgruppen geht. Kenner sagen, dass dies kein großes Problem darstellt.

Erstens ist eine große, konzentrierte Kraft erforderlich, die auf einen bestimmten Bereich eines Geschosses ausgeübt wird, um die Zündkapsel zu aktivieren, so dass eine versehentliche Entladung bei mechanischer Handhabung äußerst selten ist. Da sich die Patronen beim versehentlichen Abfeuern außerdem nicht in einem Gewehrlauf befinden, konzentriert sich die Energieableitung nicht auf eine einzige Richtung. Die Energiedissipation strahlt gleichzeitig in alle Richtungen nach außen, und das eigentliche Geschoss an der Spitze des Geschosses wird nicht gezielt nach vorne geschleudert, wie dies der Fall wäre, wenn es in einem gerichteten Lauf untergebracht wäre.